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Applications aérospatiales
Cet alliage présente une résistance au fluage à haute température supérieure à 1 000°C et une résistance élevée, ce qui le rend adapté à la fabrication d'aubes de turbine haute pression pour moteurs d'avion. Les aubes sont soumises à une érosion gazeuse à des températures extrêmement élevées et à des contraintes centrifuges complexes pendant le fonctionnement du moteur. La structure renforcée aux joints de grains de l'alliage à base de nickel résiste efficacement à la déformation à haute température, garantissant ainsi une poussée continue du moteur. Il prolonge également la durée de vie des pales à plus de 3 000 heures, réduisant ainsi les coûts de maintenance des équipements aéronautiques.
Applications pour navires marins
Conçus pour le milieu marin à forte salinité et très corrosif, les alliages à base de cobalt, grâce au film d'oxyde dense formé par le chrome et le tungstène, offrent une résistance exceptionnelle à l'érosion de l'eau de mer et au biosalissure marine. Ces alliages sont principalement utilisés dans les manchons d'hélice. En tant que connexion clé entre l'hélice et la coque, ces manchons réduisent l'usure de l'arbre pendant le fonctionnement (avec un taux d'usure de seulement 0,02 mm/an), empêchent les fuites de l'arbre causées par la corrosion de l'eau de mer et améliorent la fiabilité du système de propulsion du navire, répondant ainsi aux exigences à long terme des navires de haute mer.
Applications dans les aciéries
L'alliage fer-nickel (teneur en nickel de 50 %) présente une excellente ténacité à haute température et une excellente résistance à la corrosion sous contrainte, ce qui le rend approprié pour une utilisation dans les tiges vibrantes des moules de coulée continue des aciéries. Lors du processus de coulée continue, les tiges vibrantes doivent résister à des températures supérieures à 800°C et à des vibrations périodiques jusqu'à 30 fois par minute. Le faible module élastique de l'alliage amortit les chocs vibratoires tout en résistant à la corrosion due aux condensats générés lors du refroidissement de l'acier en fusion. Cela garantit un démoulage stable, réduit de 15 % les défauts de surface des brames de coulée continue et améliore l'efficacité de la production d'acier.
